압출 알루미늄의 장점
●경량:알루미늄은 철, 강철, 구리 또는 황동 무게의 약 1/3이므로 알루미늄 압출재를 취급하기 쉽고 운송 비용이 저렴하며 운송 및 기타 관련 응용 분야와 같이 무게 감소가 우선시되는 응용 분야에 사용하기에 매력적인 재료입니다. 움직이는 부품.
●강함: 알루미늄 압출은 대부분의 응용 분야에서 필요한 만큼 강하게 만들 수 있으며, 압출 공정의 특성으로 인해 프로파일 설계에 다양한 벽 두께와 내부 보강재를 포함시켜 실제로 필요한 곳에 강도를 집중시킬 수 있습니다.알루미늄은 온도가 내려갈수록 강해지기 때문에 추운 날씨에 적용할 경우 특히 압출 성형이 적합합니다.
●중량 대비 강도가 높은 소재: 알루미늄 압출재의 고유한 고강도 및 저중량 조합은 하중 전달이 핵심 성능인 항공우주, 트럭 트레일러 및 교량과 같은 응용 분야에 이상적입니다.
●탄력성:알루미늄은 강도와 유연성을 결합하고 하중이 가해지면 구부러지거나 충격 충격에서 튀어 나올 수 있어 자동차 충돌 관리 시스템에 압출 부품을 사용하게 됩니다.
●부식 방지:알루미늄 압출재는 뛰어난 내식성을 제공합니다.녹슬지 않으며, 알루미늄 표면은 자연적으로 발생하는 산화 파일로 보호되며, 양극 처리 또는 기타 마감 공정을 통해 보호 기능을 강화할 수 있습니다.
●우수한 열 전도체:무게와 전체 비용을 기준으로 볼 때 알루미늄은 다른 일반적인 금속보다 열과 냉기를 더 잘 전달하므로 압출은 열 교환기 또는 열 방출이 필요한 응용 분야에 이상적입니다.Extrusion의 설계 유연성을 통해 설계자는 하우징 및 기타 구성 요소의 열 방출을 최적화할 수 있습니다.
●환경 친화적이고 재활용성이 뛰어납니다. 알루미늄은 환경을 오염시키지 않습니다.그리고 알루미늄은 재활용성이 매우 높으며, 재활용 알루미늄의 성능은 1차 알루미늄과 거의 동일합니다.
알루미늄 프로파일의 압출 공정
알루미늄 압출 공정은 실제로 설계 공정에서 시작됩니다. 왜냐하면 의도된 용도에 따른 제품 설계가 궁극적인 생산 매개변수의 대부분을 결정하기 때문입니다.기계 가공성, 마감 처리 및 사용 환경에 대한 질문에 따라 압출할 합금을 선택할 수 있습니다.프로파일의 기능에 따라 형태의 디자인이 결정되고, 그에 따라 프로파일을 형성하는 다이의 디자인도 결정됩니다.
설계 질문에 대한 답변이 완료되면 실제 압출 공정은 프로파일이 압출되는 알루미늄 소재인 빌렛으로 시작됩니다.빌렛은 압출 전에 열에 의해 연화되어야 합니다.가열된 빌렛은 강력한 유압 장치인 압출 프레스에 배치됩니다. 이 장치에서는 램이 더미 블록을 밀어 연화된 금속을 다이라고 알려진 정밀한 구멍을 통해 밀어 넣어 원하는 모양을 만듭니다.
이것은 일반적인 수평 유압 압출 프레스의 간단한 다이어그램입니다.여기서 압출 방향은 왼쪽에서 오른쪽입니다.
이것은 오늘날 가장 일반적으로 사용되는 방법인 직접 압출이라고 알려진 공정에 대한 간단한 설명입니다.간접 압출은 유사한 공정이지만 몇 가지 중요한 차이점이 있습니다.직접 압출 공정에서는 다이가 고정되어 있고 램이 다이의 개구부를 통해 합금을 밀어냅니다.간접 공정에서는 다이가 중공 램 내에 포함되어 한쪽 끝에서 고정 빌렛으로 이동하여 금속이 램으로 흘러 들어가 다이의 모양을 얻습니다.
압출 과정은 튜브에서 치약을 짜내는 것과 비슷합니다.닫힌 끝 부분에 압력이 가해지면 페이스트는 열린 끝 부분을 통해 강제로 흘러나오면서 개구부의 둥근 모양을 받아들입니다.개구부가 평평해지면 페이스트가 평평한 리본으로 나타납니다.복잡한 개구부로 인해 복잡한 모양이 생성될 수 있습니다.예를 들어, 제빵사는 모양의 노즐 모음을 사용하여 화려한 아이싱 밴드로 케이크를 장식합니다.그들은 돌출된 모양을 생산하고 있습니다.
이러한 치약 튜브에서 알 수 있듯이 돌출부(프로파일)의 모양은 개구부(다이)의 모양에 따라 결정됩니다.
그러나 치약이나 아이싱으로는 유용한 제품을 많이 만들 수 없으며 손가락으로 튜브에서 알루미늄을 짜낼 수도 없습니다.
그러나 강력한 유압 프레스의 도움으로 모양의 개구부를 통해 알루미늄을 짜낼 수 있으며 상상할 수 있는 거의 모든 모양의 믿을 수 없을 만큼 다양하고 유용한 제품을 생산할 수 있습니다.
제작 서비스
마무리 손질
디버링, 브러싱, 그레이닝, 샌딩, 폴리싱, 연마 블라스팅, 쇼트 블라스팅, 유리 비드 블라스팅, 버니싱, 아노다이징, 분체 코팅, 전기 영동
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